Задаем простые вопросы одному их лучших стрелков мира на сверхдальние дистанции и основателю компании Lobaev Arms, производящей одни из самых точных и дальнобойных снайперских винтовок в мире. Команде Лобаева также принадлежит несколько мировых рекордов по дальности стрельбы для снайперских винтовок.

Как делают стволы для снайперских винтовок и как технологии влияют на точность?

В высокоточной стрельбе два основных компонента — пуля и ствол. Все остальное в винтовке не должно ухудшать их качеств. Про пули поговорим в другой раз, сегодня про стволы.

Существуют три основные технологии, по которым делают нарезные стволы: дорнование, строгание и ротационная ковка. Но для высокоточных стволов подходят только первые две.

Ротационная ковка — это, например, стволы фирмы Mannlicher (винтовками которой, кстати, вооружены некоторые российские части). Берется короткая и толстая (на 30% больше конечного диаметра) высверленная заготовка. В ствол вводится матрица, которая и обковывается молотами по кругу. Заготовка двигается по мере формирования канала ствола и одновременно удлиняется. Поскольку молоты имеют огромную мощность, возникающие внутренние напряжения убрать невозможно.

Влад Лобаев Влад Лобаев

При дорновании нарезные стволы изготавливают с помощью специального инструмента — дорна, протягиваемого под давлением через канал. Станок, плавно вращая, протягивает через канал ствола твердосплавный дорн очень высокой твердости (70−80 единиц по шкале твердости Роквелла; сталь для ствола, например, имеет твердость 32−34 единицы) с выступающими нарезами. Это однократная операция, которая буквально за десять секунд образует нарезы методом давления. Плюс такой технологии образования нарезов состоит в том, что она создает поверхностное упрочение канала ствола, что в свою очередь благотворно сказывается на ресурсе и стойкости к температурным воздействиям. Минус — неизбежность внутренних напряжений, которые приходится снимать. Если не умеешь снимать напряжения, то образование нарезов методом дорнования — путь в никуда. На словах все очень просто — нагревание до определенной температуры, а затем охлаждение. Температурные режимы подбираются индивидуально под разные марки сталей. Если сильно отпустить — потеряем живучесть, ствол станет более пластичным. Если же держать большую твердость — можно не отпустить напряжение, и ствол будет изгибаться после нескольких выстрелов под воздействием температур, напоминая стволы, сделанные по технологии ротационной ковки.

Строгание шпалером — старейший метод и он менее продвинут, если говорить о начинке технологиями. Процесс столь сложен и трудоемок, что до недавних пор никто в Европе таких стволов не делал. Нарезание производится специальным резцом-шпалером, который фиксируется в одном нарезе и делает много проходов, снимая за раз по 0,002 дюйма (около 5 микрон). Затем переходят к следующему нарезу. На шесть нарезов требуется около 480 проходов! Если дорнование занимает десять секунд, то строгание- примерно час. Огромный плюс этого способа заключается в том, что он не вызывает никаких напряжений в стволе, минус- фантастические требования к квалификации персонала, особенно к заточнику шпалера. Порой резец приходится перезатачивать в процессе изготовления одного ствола, а людей, способных сохранить идентичную заточку, очень мало.

Что касается преимуществ, то и в одном, и в другом есть как свои очевидные плюсы, так и весомые минусы.

  • Минусы строгания: низкая чистота канала; большее время операции и как следствие — больший риск ошибок; большая зависимость от качества сырья; большая зависимость от уровня квалификации рабочих узкой специализации.
  • Плюсы: гибкость при переходе/освоении новых каналов и шагов нарезов; меньше, как минимум, на один процесс термообработки.
  • Минусы дорнования: дороговизна инструмента; сложность и большее время технологической настройки при освоении нового канала (профиль или калибр); наличие дополнительной операции для снятия напряжений, удорожающей ствол.
  • Плюсы: дополнительное упрочнение канала при дорновании; большая чистота в силу самого процесса влечет менее строгие требования по шустованию, большее однообразие геометрии канала внутри партии.

И первым, и вторым методом можно делать рекордные стволы, которые будут показывать недостижимую для других методов точность. Весь вопрос в мастерстве изготовителей.