Свернуть
Искусственный интеллект для индейки: экскурсия по заводу

Искусственный интеллект для индейки: экскурсия по заводу

Мы живем в XXI веке — времени, когда даже такие традиционно ручные виды труда, как выращивание птицы и переработка мяса, стали немыслимы без высоких технологий. Группа компаний «Дамате» предложила «Популярной механике» своими глазами увидеть, как искусственный интеллект помогает производить продукты из индейки на заводе, открытом в этом году в Пензенской области.
Редакция ПМ

Индустриализация и глобализация внесли свои коррективы в питание. Если раньше люди сами выращивали себе еду, то теперь ее покупают в супермаркетах. С увеличением объемов потребления и объемы производства возросли в сотни раз, появились жесткие санитарные требования и регламенты. Чтобы соответствовать реалиям, современное производство в любой отрасли должно иметь системы планирования и контроля. С первой из них — автоматической системой сбора заявок — знаком каждый заказчик «Дамате». Именно эта программа собирает все запросы на поставку, анализирует их и распределяет по цехам. Операторам производственных линий нужно лишь подтвердить готовность к выполнению задачи. Оперативность и никакого перепроизводства!

Большой брат

Специальные мониторинговые системы контролируют все происходящее на заводе. Как только живые индейки поступают на производство, перемещение и состояние каждой из них отслеживается. Программа точно знает, из какого птичника приехала птица, как ее подготавливали к убою, сколько времени шел производственный процесс, при какой температуре охлаждалась тушка, а также в какую именно партию готовой продукции поступило сырье. Таким образом, всегда можно проследить путь каждого куска мяса, если что-то пошло не так, и определить, на каком этапе это случилось.


203 дня занимает процесс выращивания самца от выхода из яйца до убоя. На выращивание самки уходит чуть меньше — 133 дня.

Вес самца составляет до 16 кг, самки — до 7 кг в убойном весе.

Тушка охлаждается в два этапа. Первый — шоковый — осуществляется воздушно-капельным методом, в течение полутора часов температура тушки понижается до 26 градусов. Затем уже в более щадящих условиях птица находится около 8 часов и остывает до +2 °C, параллельно мясо проходит процесс созревания.

Общая протяженность производственных линий на заводе — более 11 км.

В цехах «Дамате» зона убоя изолирована от зон разделки и упаковки, и перемещение сотрудников между зонами строго контролируется. Это необходимо, чтобы соблюсти санитарные нормы и не допустить попадания загрязнений в готовый продукт. Такой подход обеспечивает не только гарантию качества: мясо имеет достаточно длительный срок хранения без использования консервантов. Специальные программы следят и за перемещениями сотрудников с помощью системы видеонаблюдения. Компьютер знает каждого в лицо и никогда не пустит в стерильное помещение, если человек не имеет допуска, недо­статочно хорошо провел гигиенические процеду­ры или забыл надеть защитную одежду. Выглядит как сюжет фильма с элементами киберпанка, од­нако в данном случае это оправданно.

Весь комплекс мониторинговых систем можно назвать полноценным искусственным интеллек­том: они самостоятельно принимают решения, реагируют на изменения обстановки и обмени­ ваются данными друг с другом. Люди в их рабо­ту практически не вмешиваются. Это позволяет заводу работать максимально эффективно и от­ гружать до полутора сотен тысяч тонн готовой продукции в год. При этом на одних и тех же производственных линиях выпускается едино­временно 36 различных наименований продук­тов из индейки как под брендом «Индилайт», так и под торговыми марками розничных сетей, причем переключение между ними происходит фактически на лету. Некоторые рабочие зоны обслуживает всего пара человек.

Технологичность и технологии

Однако одного программного обеспечения недостаточно: нужны продвинутые современные механизмы и технологии. Тушку птицы разделывает специальная производ­ственная линия: машины обеспечивают бесперебойный выпуск охлажденного мяса практически круглосуточно. К сожалению, изучить весь процесс изнутри по понят­ным причинам не представилось возможности, хотя было очень интересно. После разделки части индейки распре­деляются на линии нарезки и упаковки, укомплектован­ные современным оборудованием. Особенно интересный путь у филе грудки, он полностью автоматизирован. Си­стема весового контроля определяет, какой продукт мож­но изготовить из того или иного сырья. Наиболее крупные куски идут на производство порционной продукции из филе грудки — стейков, шницелей, азу и т. д.

На всех этапах производственного цикла применя­ются современные технические решения. Например, в отличие от курицы индейку охлаждают в два этапа. Это обусловлено не только в пять раз большей массой — взрослый индюк дает более 15 килограммов мяса, — но и требованием к сохранению вкусовых качеств. Во всех цехах завода сложная система очистки и кондициони­рования поддерживает температуру 6 градусов. Мясо упаковывают в бескислородной атмосфере, чтобы доль­ше сохранить свежесть. С упаковкой также связана дли­тельная исследовательская работа — оптимальный со­став газов определяется лабораторией производителя и является коммерческой тайной, но почти всегда это азот и углекислый газ в разных пропорциях. Так что се­годня даже изготовление котлет из индейки не намного проще производства смартфона.

Статья «Искусственный интеллект для индейки» опубликована в журнале «Популярная механика» (№9, Сентябрь 2019).
Интересно как устроен ядерный реактор и могут ли роботы построить дом?
Все о новых технологиях и изобретениях!
Спасибо.
Мы отправили на ваш email письмо с подтверждением.
Комментарии

Авторизуйтесь или зарегистрируйтесь,
чтобы оставлять комментарии.