Резиновых дел мастера: как создаются автомобильные шины

Приготовление резиновой смеси — первый и самый длительный из этапов производства. Цеха занимают целых пять этажей, в специальных реакторах и экструдерах смешиваются различные искусственные и натуральные каучуки, специальные химические присадки, масла, углеродные и кремниевые добавки. В результате получаются длинные резиновые маты разной фактуры, плотности и свойств.

Самым сложным является равномерное перемешивание ингредиентов — почти все они поступают в твердом виде. Для достижения максимальной однородности сырье измельчается, а затем все компоненты перемешиваются в различных условиях давления и температуры. Готовый пласт заготовленного материала может проходить процедуру несколько раз, возвращаясь с первого этажа наверх для доработки.

На боковины будущей шины возлагаются сразу несколько важных ролей — они отвечают за герметичность покрышки, ее прочность и устойчивость к боковым нагрузкам. На специальных станках обрезинивается металлический корд, затем формируется бортовое кольцо, после чего воедино собирается вся бортовая секция.

Собранная заготовка шины называется «зеленой»: на ней еще нет никакого рисунка протектора, маркировки, а «разобрать» ее на составные части, по словам сотрудников, можно руками. Различить модели будущих изделий в таких сырых экземплярах можно только по цветным полосам, которые внедряются на предыдущих стадиях производства. Несмотря на то, что работа шиносборочных машин выглядит завораживающе сложно, технологически — это наиболее простая процедура.

На заводе во Всеволожске есть несколько групп сборочных линий, на одних работают станки предыдущего поколения, где доля ручного труда сравнительно высока, на других новые, полностью автоматические. Задача шиносборочной машины — послойно сформировать протектор и скрепить его по сторонам боковыми секциями.

Чтобы навеки скрепить все элементы почти готового изделия его помещают в вулканизатор. Зажатая в специальной форме будущая шина спекается несколько минут при высокой температуре. По большей части длительность процесса зависит только от диаметра заготовки. Пресс-форма — едва ли не самый дорогой из производственных инструментов. Именно в ней вырезается шаблон рисунка протектора и всех маркировок. После этого шина отправляется на остывание и, при необходимости, ошиповку.

Отдельно стоит сказать о проверке качества всех материалов на различных этапах производства. С каждой партии резиновых матов обязательно снимается проба и отправляется в лабораторию здесь же на заводе. Там проверяются ключевые свойства образцов, их растяжимость, а также устойчивость к физическим и химическим воздействиям.

Готовые шины проходят две основных процедуры проверки: автоматизированную и ручную. Специальные машины оценивают соответствие всех весовых и прочностных характеристик изделия. Контролер же дополнительно осматривает, ощупывает и едва не пробует на вкус каждый экземпляр. Любое малейшее отклонение от требований приводит к тому, что новорожденная шина безжалостно отправляется на переработку.

По словам руководителя группы по технической поддержке клиентов Nokian Александра Пархомчука, такой подход позволяет достичь практически полного отсутствия брака в выходящей за стены завода продукции.

Значительная часть процессов на заводе полностью автоматизирована. Ручной труд используется как можно меньше, основная роль сотрудников — контроль и корректировка рабочих настроек станков. Например, на этапе приготовления резиновых смесей постоянно «обитаемым» является только второй и первый этажи, где сотрудники добавляют каучуки.

Завод Nokian во Всеволожске — потрясающий пример современного технологичного производства. Тут чисто в цехах, количество сотрудников минимизировано, а качество изделий проверяется на каждом этапе. Важно и то, что работникам уделено не меньше внимания: техника безопасности на высоте, помимо зарплат, превышающих среднюю по региону, компания обеспечивает их льготной ипотекой, социальной защитой и оздоровительными мероприятиями.

Такой подход к организации рабочего процесса находит отражение во всем: среднее время работы сотрудников на заводе составляет 8-10 лет, конкурс при трудоустройстве достигает двухсот человек на место, а выход годных изделий до этапа проверки качества составляет 99,8%. Приятно видеть, что такое производство успешно существует в России, а в дополнении к этому — является одним из крупнейших подобных в мире.