Мотоэкипировка: как это делается
Италия — страна не только всемирно известных и стильных суперкаров, но и двухколесных средств передвижения. Такое количество мотоциклов и скутеров, как на улицах итальянских городов, редко можно встретить в других странах. Неудивительно, что здесь уделяют огромное внимание разработке и производству неотъемлемой части мотоциклетной экипировки — шлемов и других элементов защиты.
Шлем — всему голова
Глядя на то, с чего начинается будущий шлем, хочется процитировать строчку из стихотворения Анны Ахматовой: «Когда б вы знали, из какого сора...». Невзрачные белые и черные гранулы на заводе Nolan Group неподалеку от Бергамо вскоре станут поликарбонатной оболочкой шлема, а прозрачные — визором. Лука Фарино, директор по экспорту компании, ведет нас сначала к пресс-формам, в которых методом литья под давлением рождаются оболочки шлемов и визор.
По пути мы проходим через склад металлических кубов с ребром около метра, напоминающих какие-то абстрактные скульптуры, но оказывается, что это пресс-формы от снятых с производства моделей Nolan и Grex. Каждая из них стоит от €250 до 500 тыс., но, как поясняет главный технолог Мануэль Лобати, компания не продает их, чтобы не плодить подделки.
Отлитые оболочки кажутся законченными, но на самом деле это лишь начало пути. Роботы на ленточных шлифовальных станках сошлифовывают облой, после чего оболочку красят. На краску наносят графику, которая представляет собой... переводные картинки. Их наклеивают в специальном цехе, где поддерживается высокая влажность, причем только женщины — их движения точнее мужских. После сушки, нанесения защитного прозрачного слоя и проверки качества оболочка отправляется на сборку, где в нее вставляют внутреннюю часть, подкладку, крепят ремешки и визор.
Внутренняя часть шлема тоже рождается из гранул: специальные машины превращают полипропилен в маленькие пузырьки, которые затем спекаются в пресс-формах. Комбинация вспененного полипропилена различной плотности служит для поглощения энергии удара. Кстати, после любого серьезного удара шлем рекомендуется менять, даже если он кажется неповрежденным: при поглощении энергии разрушается не внешняя оболочка, а именно слой полипропилена.
Гордость Nolan Group — композитные шлемы X-lite. Их внешняя оболочка изготавливается термоформовкой из тонких листов термопластика, в которые затем укладываются листы стеклоткани, кевлара и углеволоконной ткани. Внутрь заливается определенное количество эпоксидной смолы с отвердителем, после чего заготовка «распирается» изнутри надуваемой резиновой формой и подогревается в специальной печи. В итоге получается внешняя двухслойная оболочка шлема — снаружи термопластик, внутри композит. Затем с помощью гидрорезки струей воды под высоким давлением в шлеме прорезают все необходимые отверстия, после чего шлифуют, окрашивают и наносят графику.
Панцирь для тела
Ренато Грана, основатель компании SPIDI Sport из Монтебелло, начинал в 1977 году с изготовления мотоперчаток, а сейчас компания считается одним из мировых лидеров по производству защитной мотоэкипировки — как для профессиональных пилотов, так и для обычных энтузиастов двухколесных средств передвижения. Главный технолог компании Пьетро Занетти с увлечением рассказывает о том, как разработчики SPIDI конструируют современные доспехи: «Сертификация — очень простой для нас этап.
Требуется защитить определенную площадь, и чтобы пиковое значение силы не превышало стандартного значения. Скажем, для рук при ударе 5-кг груза со скоростью 40 км/ч — не более 50 кН, для спины в зависимости от уровня — 18 кН или 9 кН. Но для хорошей защиты этого мало! Нужно, чтобы она была тонкая, легкая, не ограничивала движений и была комфортной в любых условиях». К тому же для различных видов мотоспорта и городской езды характерны разные опасности: например, для шоссейно-кольцевых мотогонок — скольжения по асфальту в результате падений на скоростях под 200 км/ч, а для городской езды — удары на относительно невысоких скоростях, до 40 км/ч, хотя именно второй случай гораздо более травмоопасен.
«Кожаная одежда мотоциклиста не просто мода! — говорит Пьетро Занетти. — Коровья кожа превосходит любые синтетические материалы по такому параметру, как абразивная стойкость. К тому же при скольжении по асфальту выделяется большое количество тепла, а кожа хорошо защищает от ожогов. Правда, профессионалы предпочитают костюмы из более легкой, тонкой и эластичной кожи кенгуру, но в этом случае необходима термоизоляционная подкладка. Так что обычным мотоциклистам выбирать такой вариант не имеет смысла».
Основной материал для противоударной защиты — «бутерброд» из 1,5-мм слоя поликарбоната и 1-см слоя комбинации пенополиэтилена разной плотности. Сам по себе этот материал не сильно снижает пиковые силы при ударе, но если из него изготовить ячейки (пенополиэтиленом внутрь), то происходит буквально чудо. Поэтому защита груди и спины представляет собой панцири, сформованные в виде «кубиков». К тому же такая конструкция позволяет повысить гибкость защиты. Инженеры SPIDI Sport экспериментировали и с неньютоновскими материалами, но пока они не дают серьезного преимущества в снижении пиковых нагрузок при достаточно высокой цене.
«Важно помнить, — подчеркивает Пьетро Занетти, — что защита рассчитана лишь на один серьезный удар, после этого защитные свойства ухудшаются. Как отличить серьезный удар от слабого? Ну, если после аварии вы встаете, отряхиваетесь и благодарите бога за то, что остались в живых, — значит, авария была вполне серьезной. В этом случае защиту стоит поменять».